سیپورکس

سیپورکس که نام آن از حرفهای آغاز واژه‌هایSilic Pore Expansion گرفته شده است گونه ای از بتن گازی می باشد. برای ساختن هر مترمکعب آن، بسته به جنس سیلیس و آهک، حدود ۲۰۰ کیلوگرم سیمان + ۳۵۰ کلیوگرم ماسه سیلیسی ریزدانه + ۱۰۰ کیلو گرم آهک + ۳۰۰ تا ۵۰۰ گرم پودر آلومینیوم + کمی افزونه‌های دیگر استفاده می شود و آن را در اتوکلاو زیر ۱۰ آتمسفر فشار بخار آب و تا ۱۸۰ درجه سانتی گراد قرار می دهند. هبلکس نسل جدید سیپورکس به حساب می آید .

سیپورکس چیست ؟

قبل از جواب دادن به این سئوال با یک مقدمه شروع کنیم و در ادامه مقاله جواب سئوال داده خواهد شد :

ابتدا با بتن اسفنجی آشنا میشیم .

سیپورکس

بتن اسفنجی چیست ؟

بتن اسفنجی یک مخلوط سنگدانه درشت.سیمان.آب وماسه به میزان اندک(وگاهی اوقات بدون ماسه).در ساختار این بتن۱۵-۲۵%(از لحاظ حجم )فضای خالی وجود دارد و این امر موجب عبور آب از داخل این بتن می شود.

در بتن اسفنجی از آب نسبت به دیگر انواع بتن کمتر استفاده می شود و این مسئله باعث شده تا پس از ساختن مخلوط بتن آب آن به سرعت تبخیر شده و مخلوط در مدت یک ساعت کاملا ار اب تخلیه خواهد شد.

در بتن اسفنجی منافذ هوا درون خمیر سیمان ایجاد میگردد دو نوع اصلی بتن اسفنجی عبارتند از :

۱٫ بتن گازی

۲٫ بتن کفی

در ادامه خواهیم دید که در واقع سیپورکس نوعی از بتن گازی محسوب میشود .

بتن گازی (Atuoclaved Aerated Conceret)

بتن هوادار اتو کلاو شده (AAC) یا بتن گازی یکی از انواع خاص بتن سبک متخلخل می باشد این نوع بتن به علت وزن کم وخواص عایق حرارتی خود، باعث کاهش وزن ساختمان و صرفه جویی در مصرف انرژی می گردد و بدین لحاظ کاربرد آن در سطح جهان در حال گسترش می باشد محصولی که امروز بنام AACنامگذاری گردیده طی ۷۰ سال اخیر در سطح جهان خصوصا سوئد تولیده شده است.

این محصول شامل دو فرآیند اصلی ایجاد حباب هوا در دوغاب مخلوط سیمان آهک، و پودر سیلیس وعمل آوری بتن حاصل در سیستم اتوکلاو می باشد از خواص عمده بتن گازی وزن مخصوص کم، مقاومت مناسب، عایق بندی حرارتی و مقاومت در برابر آتش قابل ذکر می باشد .

با توجه به خصوصیات ذکر شده از کاربردهای عمده این بتن تولید بلوکهای سبک ساختمانی جهت ساخت دیوارهای جدا کننده و باربر می باشد همچنین کاربردهای عمده بتن گازی تولید بلوکهای سبک ساختمانی جهت ساخت دیوارهای جدا کننده و باربر مانند پانلهای سقف و دیوار مورد استفاده قرار می گیرند.

تاریخچه و وضعیت موجود تولید AAC در جهان

بتن گازی ( ACC ) در دهه ۱۹۲۰ در کشور سوئد تولید گردید . انگیزه تولید آن دستیابی به ماده با خواص چوب نظیر سبکی، عایق حرارتی و قابلیت برش و شکل دادن و در عوض بدون معایب چوب همانند قابلیت اشتعال و فساد پذیری آن بود. پس از سالهای ۱۹۵۰ ساخت AAC در دیگر کشورها نیز آغاز شد و امروزه این محصول با روش های مختلف و نامهای متفاوت در بسیاری از کشورها تولید می گردد. محصولاتی که تحت نام های تجاری ثبت شده نظیر yatong , hebelx siporex , durox , unipol تولید و عرضه می شوند که در نسبت های طرح اختلاط ، مواد اولیه ، روش برش دادن بتن و مراحل پیش و پس فرآیند تفاوتهایی با یکدیگر دارند.

مواد اولیه و کلیات تولید بتن گازی (AAC)

در صنعت به بتن هوادار اتوکلاو شده بتن گازی گفته می شود

و با همین مشخصه از بتن هوادار اتوکلاو نشده (بتن کفی) متمایز می شود

.بطور کلی محصولات AAC از ترکیب دو ماده زیر تشکیل می گردد.

الف- ماده با پایه سیلیسی (ماسه سیلیسی آسیاب شده یا خاکستر بادی)

ب- ماده چسباننده

از سیمان پرتلند معمولی و آهک معمولا بعنوان چسباننده استفاده می شود.

این مواد در طی فرآیند اتوکلاو با سیلیس واکنش انجام داده و سیلیکات کلسیم هیدراته تولید می شود.

یکی از روشهای هوادار کردن بتن اعمال گاز است که این گاز

توسط واکنش شیمیایی در بتن تولید می گردد. بدین منظور ملات باید کارایی مناسب داشته باشد

تا حباب ها در ملات بطور یکنواخت توسعه یافته و از ملات خارج نگردند

بنابر این سرعت ایجاد حباب گاز ، روانی دو غاب و زمان گسترش باید هماهنگ باشند.

از معمولی ترین روش های اعمال گاز یا حباب در تولید بتن گازی استفاده از پودر آلومینیوم است

می توان از آلیاژ آلومینیوم نیز برای حبابها استفاده نمود گاهی اوقات از پیروکسید هیدروژن

برای تولید حباب ها استفاده می شود.جهت دستیابی به خواص بهتر مقاومتی و کاهش پدیده جمع شدگی ،

بتن هوادار تحت فشار و دمای بالا (اتوکلاو) و عمل آوری می گردد

این فرآیند باعث تولید محصولی با ساختار کاملاً متفاوت نسبت به ماده ای که اتو کلاو نشده می گردد.

فهرست کاربردهای آلومینیوم

برخی از کاربردهای فراوان آلومینیوم عبارت‌اند از:
حمل و نقل (اتومبیل‌ها، هواپیماها، کامیون‌ها، کشتی‌ها، ناوگانهای دریایی، راه آهن و…)
بسته‌بندی (قوطی‌ها، فویل و…)
ساختمان (درب، پنجره، دیوار پوشها و…)
کالاهای با دوام مصرف کننده (وسایل برقی خانگی، وسایل آشپزخانه،…)
خطوط انتقال الکتریکی (هدایت الکتریکی آلومینیوم از مس بیشتر واز طلا کمتر می‌باشد

اما استحکام مکانیکی ان در برابر کشش از مس کمتر می‌باشد و لذا

برای ساخت هادی‌های آلومینیوم به منظور استفاده در خطوط انتقال

از هسته‌ای فولادی برای تقویت استحکام ان در برابر کشش استفاده می‌کنند

معروف‌ترین هادی آلومینیومی با ویژگی‌های بالا که در ۹۰ درصد خطوط انتقال استفاده می‌شود هادی ACSR می‌باشد.
ماشین آلات اکسید آلومینیوم (آلومینا) بطور طبیعی و بصورت

کوراندوم، سنگ سنباده، یاقوت و یاقوت کبود یافت می‌شود

که در صنعت شیشه‌سازی کاربرد دارد. یاقوت و یاقوت کبود مصنوعی در لیزر برای تولید نور هم‌نوسان بکار می‌روند.

آلومینیوم با انرژی زیادی اکسیده می‌شود و در نتیجه در سوخت موشکهای با سوخت و دمازاها مورد استفاده واقع می‌شود.

 

استخراج آلومینیوم

آلومینیوم یک فلز واکنشگر است و نمی‌تواند از سنگ معدن خود بوکسیت (Al۲O۳)

به‌وسیله کاهش با کربن جدا شود. در عوض روش جداسازی

این فلز از طریق برق‌کافت است. (این فلز در محلول اکسیده شده،

سپس بصورت فلز خالص جدا می‌شود) لذا جهت این کار،

سنگ معدن باید درون یک مایع قرار بگیرد. اما بوکسیت دارای نقطه ذوب بالایی است

(۲۰۰۰ درجه سانتی‌گراد) که تأمین این مقدار انرژی از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست.
برای سالهای زیادی بوکسیت را در فلورید سدیم و آلومینیوم مذاب قرار می‌دادند و نقطه ذوب آن تا ۹۰۰درجه سانتی‌گراد کاهش می‌یافت. اما امروزه مخلوط مصنوعی ازآلومینیوم، سدیم و فلوئورید کلسیم، جایگزین فلورید سدیم و آلومینیوم شده‌است. این فرایند هنوز مستلزم انرژی بسیار زیاد است و کارخانجات آلومینیوم دارای ایستگاههای برق مخصوص خود در اطراف این کارخانه‌ها هستند.
در اینجا یون آلومینیوم در حالت کاهش است (الکترونها اضافه می‌شوند). سپس فلز آلومینیوم به سمت پایین فرو می‌رود و خارج می‌شود.
الکترودهایی که در الکترولیز بوکسیت بکار می‌روند، هر دو کربن هستند. وقتی سنگ معدن در حالت مذاب است، یونهای آن آزادانه حرکت می‌کنند. واکنش در کاتد منفی اینگونه‌است:

Al3 + 3e → Al

آند مثبت، اکسیژن بوکسیت را اکسیده می‌کند که بعد از آن با الکترود کربنی واکنش کرده تا تولید دی‌اکسید کربن نماید.
این کاتد باید عوض شود، چون اغلب تبدیل به دی‌اکسید کربن می‌شود. بر خلاف هزینه الکترولیز، آلومینیوم فلزی، ارزان با کاربرد وسیع است. امروزه آلومینیوم را می‌توان از خاکه معدنی استخراج کرد، اما این فرایند، اقتصادی نیست.

ایزوتوپ‌های آلومینیوم

آلومینیوم، دارای ۹ ایزوتوپ است که عمده‌ترین آنها بین ۲۳ تا ۳۰ مرتب شده‌اند. تنها Al-۲۷ (ایزوتوپ پایدار) و Al-۲۶ (ایزوتوپ رادیواکتیو) بطور طبیعی وجود دارند. Al-۲۶ از پراشیدن ذرات اتم آرگون در اتمسفر که در نتیجه پروتونهای اشعه کیهانی رخ می‌دهد، تولید می‌شود. ایزوتوپهای آلومینیوم، کاربردهای عملی در تعیین قدمت رسوبات دریایی، خاستگاه منگنز، یخهای دوران یخبندان، کوارتز در صخره‌ها و شهاب سنگها دارد.
Al-۲۶ اولین بار در مطالعات ماه و شهاب‌سنگها بکار رفت. اجزاء شهاب‌سنگها بعد از جدا شدن از پیکره مادر در مدت سفر خود در فضا در معرض شدید بمباران اشعه کیهانی هستند که باعث تولید آلومینیوم ۲۷ پایدار می‌شود. بعد از سقوط روی زمین، حفاظ اتمسفر مانع از تولید Al-۲۶ بیشتر از قطعات شهاب‌سنگها می‌شود و واپاشی آن در تعیین عمر زمینی آنها مؤثر است. تحقیقات روی شهاب‌سنگها ثابت کرده‌است که Al-۲۶ در زمان شکل‌گیری سیاره ما نسبتاً به مقدار فراوان وجود داشته‌است. احتمالاً انرژی آزاد شده در نتیجه واپاشی Al-۲۶، ذوب شدن مجدد و جدایی سیارکها بعد از شکل گیری آنها را ۲–۴ میلیارد سال پیش در پی داشته‌است.

 

تاریخچه کشف آلومینیوم

«فردریک وهلر» بطور کلی به آلومینیوم خالص اعتقاد داشت. اما این فلز دو سال پیشتر به‌وسیله «هانس کریستین ارستد» شیمیدان و فیزیکدان دانمارکی بدست آمد. در روم و یونان باستان این فلز را به‌عنوان ثابت کننده رنگ در رنگرزی و نیز به‌عنوان بند آورنده خون در زخم‌ها بکار می‌بردند و هنوز هم به‌عنوان داروی بند آورنده خون مورد استفاده‌است. در سال ۱۷۶۱، «گویتون دموروو» پیشنهاد کرد تا alum را آلومین (alumin) بنامند.

پیدایش و منابع

اگر چه Al، یک عنصر فراوان در پوسته زمین است(۱۸٪)، این عنصر در حالت آزاد خود بسیار نادر است و زمانی یک فلز گرانبها و ارزشمندتر از طلا به حساب می‌آمد؛ بنابراین، به‌عنوان فلزی صنعتی اخیرأ مورد توجه قرار گرفته و در مقیاسهای تجاری تنها بیش از ۱۰۰ سال است که مورد استفاده‌است. در ابتدا که این فلز کشف شد، جدا کردن آن از سنگها بسیار مشکل بود و چون کل آلومینیوم زمین بصورت ترکیب بود، مشکل‌ترین فلز از نظر تهیه به شمار می‌آمد.

آلومینیوم برای مدتی از طلا با ارزش‌تر بود، اما بعد از ابداع یک روش آسان برای استخراج آن در سال ۱۸۸۹، قیمت آن رو به کاهش گذاشت و سقوط کرد. تهیه مجدد این فلز از قطعات اسقاط (از طریق بازیافت) تبدیل به بخش مهمی از صنعت آلومینیوم شد. بازیافت آلومینیوم موضوع تازه‌ای نیست، بلکه از قرن نوزدهم یک روش رایج برای این کار وجود داشت. با اینهمه تا اواخر دهه ۶۰ این یک کار کم منفعت بود تا زمانیکه بازیافت قوطیهای آلومینیومی آشامیدنیها بالاخره بازیافت این فلز را مورد توجه قرار داد. منابع بازیافت آلومینیوم عبارت‌اند از: اتومبیلها، پنجره‌ها، درها، لوازم منزل، کانتینرها و سایر محصولات. یکی از ویژگی‌های مهم آلومنییوم که بازیافت آن را مورد توجه قرار می‌دهد آن است که هیچ تفاوتی بین کیفیت آلومینیوم بازیافتی و آلومینیوم تازه تولید شده وجود ندارد.

معرفی
آلومینیوم، عنصر شیمیایی است که در جدول تناوبی دارای علامت Al و عدد اتمی ۱۳ می‌باشد. آلومینیوم که عنصری نقره‌ای و انعطاف‌پذیر است، عمدتأ به صورت سنگ معدن بوکسیت یافت می‌شود و از نظر مقاومتی که در برابر اکسیداسیون دارد، همچنین وزن و قدرت آن، قابل توجه‌است. آلومینیوم در صنعت برای تولید میلیونها محصول مختلف بکار می‌رود و در جهان اقتصاد، عنصر بسیار مهمی است.

اجزای سازه‌هایی که از آلومینیوم ساخته می‌شوند، در صنعت هوانوردی و سایر مراحل حمل و نقل بسیار مهم هستند. همچنین در سازه‌هایی که در آنها وزن پایداری و مقاومت لازم هستند، وجود این عنصر اهمیت زیادی دارد.

پودر آلومینیوم
(خطوط طیفی آلومینیوم)

ویژگی‌های قابل توجه آلومینیوم

آلومینیوم، فلزی نرم و سبک، اما قوی است،

با ظاهری نقره‌ای – خاکستری مات و لایه نازک اکسایش که در اثر برخورد با هوا در سطح آن تشکیل می‌شود،

از زنگ خوردگی بی. ِ چکش خوار، انعطاف‌پذیر و به راحتی خم می‌شود

. همچنین بسیار بادَوام و مقاوم در برابر زنگ خوردگی است. بعلاوه،

این عنصر غیر مغناطیسی، بدون جرقه، دومین فلز چکش خوار و ششمین فلز انعطاف‌پذیر است.

کاربردهای آلومینیوم

چه از نظر کیفیت و چه از نظر ارزش، آلومینیوم کاربردی‌ترین فلز بعد از آهن است

و تقریبأ در تمامی بخش‌های صنعت دارای اهمیت می‌باشد.

آلومینیوم خالص، نرم و ضعیف است، اما می‌تواند آلیاژهایی را با مقادیر

کمی از مس، منیزیوم، منگنز، سیلیکون و دیگر عناصر بوجود آورد که این آلیاژها ویژگی‌های مفید گوناگونی دارند.

این آلیاژها اجزای مهم هواپیماها و راکتها را می‌سازند.

وقتی آلومینیوم را در خلاء تبخیر کنند،

پوششی تشکیل می‌دهد که هم نور مرئی و هم گرمای تابشی را منعکس می‌کند.

این پوششها لایه نازک اکسید آلومینیوم محافظ را بوجود می‌آورند

که همانند پوششهای نقره خاصیت خود را از دست نمی‌دهند

. یکی دیگر از موارد استفاده از این فلز در لایه آینه‌های تلسکوپ‌های نجومی است.

درباره پودر آلومینیوم

پودر آلومینیم عنصری شیمیای در گروه بورون با عدد اتمی ۱۳ و نماد Al است

این عنصر یک فلز نرم و سفید و چکش‌پذیر با چگالی پایین است

که سومین عنصر فراوان و فراوان‌ترین فلزات در پوسته کره زمین است

. آلومینیوم خالص به دلیل واکنش‌پذیری بسیار بالای خود بسیار به ندرت به طور طبیعی یافت می‌شود

و به جای آن در سنگ‌های معدنی مختلفی وجود دارد. بیشتر آلومینیوم دنیا از سنگ بوکسیت به دست می‌آید.

نامگذاری

واژه آلومینیوم (Aluminium) که گاهی Aluminum (به ویژه در آمریکای شمالی) هم نوشته می‌شود

از واژه لاتین Lumen به معنی «نور» گرفته شده‌است.

پیش از جداسازی فلز آلومینیم، اکسید آن آلومین نامیده می‌شد

. هامفری دیوی که موفق نشده بود از آلومین، آلومینیم تهیه کند

، گفت که می‌خواهد نام این فلز را «آلومیم» بگذارد؛ ولی بعداً آن را به «آلومینم» تغییر داد

تا با آلومین مطابقت داشته باشد. با این حال واژهٔ آلومینیم کاربرد عمومی پیدا کرد

، زیرا نام بسیاری از عنصرهای فلزی به «یُم» ختم می‌شود. آلومینیم با علامت شیمیایی AL و شبکه کریستالی FCC می‌تواند

اتم‌های عناصری مثل کربن، نیتروژن، بر، هیدروژن و اکسیژن را به دلیل شعاع اتمی کوچک که دارد در خود به شکل محلول جامد بین نشین حل نماید.

نقطه ذوب ۶۶۰ درجه سانتیگراد و نقطه جوش آن ۲۴۷۰ درجه است

. آلومینیم را در دماهای ۱۰۰۰ درجه و بالاتر از آن استفاده نمی‌کنند به دلیل اینکه به شدت اکسید شده

و ضایعات آن زیاد است؛ ولی منیزیم و روی مقدار بیشتری از آلومینیم ضایعات دارند.

وزن مخصوص ۷/۲ می‌باشد و در حالت مذاب ۳/۲ بنابراین می‌توان نتیجه گرفت

در حالت مذاب انبساط آن بیشتر می‌باشد. در صد انقباض آن در فاز مایع ۱۰٪ و در حین انجماد ۸/۶٪ است و به دلیل انقباض‌های زیاد به تغذیه در قطعات آلومینیم ضرورت دارد.

مهمترین آلیاژهای آلومینیم عبارتند از: آلیاژ آلومینیم با منیزیم – مس و سیلیسیم و یا آلیاژهای با ترکیب این سه عنصر لذا در اثر آلیاژ نمودن خواص مکانیکی مقاومت به خوردگی و ماشین کاری آلومینیم افزایش می‌یابد.

به هر حال آلومینیم

و آلیاژهای آن به دلیل نقطه ذوب پایین، سیالیت زیادی که دارد افزایش خواص مکانیکی در اثر آلیاژ سازی و همچنین قابلیت عملیات حرارتی را دارد. منحنی سرد شدن تعادلی مواد فلزی با یکدیگر متفاوت است مثلاً یک آلومینیم خاص را با یک آلیاژ دیگر در نظر بگیرید در فلز خاص در یک دمای خاص انجماد صورت می‌گیرد.

در صورتی که در یک آلیاژ انجماد در یک فاصله در جه حرارتی صورت می‌گیرد. عملیات گاز زدایی با استفاده از گازهای فعال مثل کلر: اگر درجه حرارت ۱۸۰ درجه برسد ترکیب فوق به شکل حباب در آمده (فرار می‌باشد) و هید روژن به داخل آن نفوذ می‌کند هر چه عمق مذاب بیشتر باشد گاز زدایی یا بازدهٔ آن بیشتر می‌شود. عملاً باید ۶/۰٪ گاز کلر مصرف شود که بستگی به نوع آلیاژ نوع کوره و شرایط وارد کردن گاز و روش تهیه قالب و رطوبت هوا دارد. گاز زدایی باکلر نسبت به ازت برتری دارد چون گاز کلر حباب کلرید آلومینیم ریز و بیشتری تولید می‌کند.

پودر آلومینیوم
(اولین مجسمه ساخته شده از آلومینیم. آنتروس در سیرک پیکدلی لندن، سال ۱۸۹۳)

خواص ویژه پودر آلومینیوم

با توجه به اینکه بسیاری ازخواص فیلم نهایی به خواص پودر بستگی دارد، در نتیجه بررسی ویژگیهای پودر ازاهمیت فراوانی برخوردار می باشد. از مهمترین ویژگی های پودر که خواص فیلم نهایی تأثیر گذار است عبارتند از:

  1. دانسیته ی پودر
  2. توزیع اندازه ذارت پودر
  3. سیالیت مخلوط پودر و هوا
  4. خواص حرارتی پودر

دانسیته ی پودر

دانسیته ی پودر با استفاده از پیکنومتر مایع و یا استفاده از پیکنومتر گازی قابل اندازه گیری می باشد. در اینجا نحوه ی اندازه گیری دانسیته با استفاده ازپیکنومتر مایع بیان میشود . ازآنجایی که دانسیته  پودر بیانگر میزان مصرف اجزای مختلف تشکیل دهنده ی آن می باشد، لذا پارامتر مناسبی جهت ارزیابی و تخمین اجزای فرمولاسیون پودر میباشد.

 

دانسیته ی پودر

نحوه محاسبه داسیته ی پودر با استفاده ازپیکنومترمایع:

برای بدست آوردن دانسیته ی پودر پوشش های پودری ازحلال هگزان نرمال که به راحتی پودر درآن پخش می شود استفاده می کنیم .ابتدا با استفاده از پیکنومتر دانسیته حلال را مطابق فرمول زیر بدست می آوریم:

(وزن طرف خالی به گرم)- (وزن ظرف حلال به گرم) =دانسیته حلال  gr/cm3

(حجم ظرف به سی سی)

دانسیته ی پودر

نحوه ی محاسبه دانسیته ی پودر با استفاده از پیکنومتر مایع:

پس از بدست اوردن دانسیته ی حلال، وزن مشخصی ازپودر ( به طور مثال۵ گرم) را داخل پیکنومتر ریخته و با حلال پر می کنیم، سپس با استفاده از دانسیته ی حلال حجم حلال را بدست آورده و با توجه به حجم ظرف  حجم پودر را بدست می آوریم و درنهایت با توجه به وزن و حجم پودر دانسیته آن را به دست می آوریم:

(وزن ظرف + وزن پودر)- (وزن ظرف + وزن حلال + وزن پودر)=حجم حلالcm3

(دانسیته ی حلال)

 

(حجم حلال)- (حجم ظرف)=حجم پودر
وزن پودر(گرم)   =دانسیته ی پودر
وزن پودر سی سی

 

از طرفی یکی ازمهمترین پارا متر های تأثیر گذار در میزان مصرف پودر، دانسیته ی آن می باشد که مطابق فرمول زیر سطح پوشش داده شده توسط یک کیلو گرم پودر با دانسیته ی مشخص محاسبه میشود.

بطور مثال برای ضخامت  میانگین ۶۰ میکرون ، با یک گیلوگرم رنگ با دانسیته ی ۱٫۵ گرم بر سانتی متر مکعب سطحی به اندازه ۱۱ متر مربع وبا رنگی با دانسیته ۱٫۷ گرم بر سانتی متر مکعب  سطحی به اندازه ۹٫۸ متر مربع به صورت تئوری قابل پوشش است.

توزیع اندازه ذرات پودر

همانگونه که ازنزدیک مشاهده گردید، چیپس هلی حاصل از مرحله اکسترودر، توسط آسیاب به ذراتی با اندازه زیر ۱۴۰ میکرون تبدیل می شوند. در آسیاب ذرات با اندازه بزرگتر دوباره اسیاب می شده و ذرات با اندازه زیر ۱۰ میکرون، به دلیل خواص پوششی ضعیف توسط فیلترهای خاص جمع آوری می شوند. در نهایت ذرات به دست آمده دارای یک توزیعی هستند که با استفاده ازدستگاه دانه بندی لیزری قابل اندازه گیری می باشند.

سیالیت مخلوط پودر و هوا

یکی از پارامترهای مهم که درحین اعمال و پاشش پودر بسیار مهم است، میزان و نحوه ی سیالیت پودر در مخزن پاشش می باشد.این پارامتر با استفاده ازدستگاه و روش زیر قابل اندازه گیری می باشد .

ابتدا ۲۵۰ گرم پودر را در محفظه مخصوص پودرریخته و فشار هوا را روی ۲۰۰ لیتر  بر ساعت تنظیم می کنیم. بعد  پودر سیال شده را اندازه گیری می کنیم.

 

خواص حرراتی پودر

بو توجه به اینکه پوشش های پوردی ابتدا به صورت پودر اعمال می شوند و سپس به صورت مذاب تشکیل فیلم می دهند، ازاین رو خواص حرارتی پودر بر روی خواص نهایی فیلم بسیار تأثیرگذار می باشند.

ازمهمترین آزمون ها جهت بررسی خواص حرارتی پودر می توان به آزمون های زیر اشاره کرد:

  1. زمان ژل شدن (ژل تایم)
  2. جاری شدن مذاب روی سطح مایل
  3. ثبات انبار داری

بلوک هبلکس

مواد اولیه تولید هبلکس ( AAC )

مواد تشکیل دهنده اصلی برای تولید هبلکس ( AAC ) عبارت است از :

  • ماسه سیلیسی
  • آهک
  • سیمان
  • پودر آلومینیوم
  • آب
  • گچ

که تمام مواد در طبیعت به وفور یافت میشود که قابل بازیافت و برگرداندن به چرخه تولید می باشد .

نحوه تولید هبلکس ( AAC )

مهمترین مواد اولیه این نوع بتن ، سیلیس می باشد که همین امر سبب گردیده این نوع بلوک را به نام بلوک سیلیسی هم بنامند.

در خط تولید بتن سبک یا AAC  سه سیلوی نگهداری مواد اولیه وجود دارد که عبارتند از : سیلوی سیلیس ، سیلوی آهک  و سیلوی سیمان ، که مواد اولیه پس از نگهداری در این سیلوها به تدریج وارد خط تولید می‌شوند . سیلیس ، آهک و سیمان بوسیله الواتورهای مخصوص از سطح زیرین سیلوها به داخل آنها منتقل و درمدت زمان مشخص وارد خط تولید می‌شوند.

در نخستین مرحله از تولید بتن سبک ، مواد اولیه شامل سیلیس و آب بصورت دوغاب یا گل در آورده می‌شود مواد مورد مصرف شامل سیلیس ، آهک و سیمان بصورت خشک پس از توزین مخلوط می‌شوند و در واقع دو آسیاب در این مرحله وجود دارد  (آسیاب مواد تر) و (مواد خشک) که پس از مخلوط شدن و فرآوری ، مواد به محل قالب ریزی انتقال داده می‌شوند.

پیش از آنکه مواد به قسمت قالب ریزی انتقال یابند

بدقت توزین شده و در میکسرهای مخصوصی در مدت زمان لازم و مشخص مخلوط می‌شوند.

مرحله بعدی کار مرحله قالب ریزی مواد است که مواد مخلوط شده در داخل قالب‌هایی که هر کدام تقریبا ۳ متر معکب گنجایش دارند

ریخته می‌شوند.. این مواد پس از فعل و انفعالات شیمیایی در زمانی مشخص بصورت قالب‌های مورد نظر در می‌آیند

این زمان حدود ۳٫۵ ساعت به درازا می‌کشد.

اینک زمان آن رسیده است تا قالب‌های تولیدی را به خط ریخته گری انتقال دهند ؛ این قالب‌ها بوسیله شیفتر به خط ریخته گری کارخانه برده می‌شوند تا این مرحله از کار انجام شود.

قالب‌های تولیدی را با مازوت ، اندود می‌کنند تا در مرحله ریخته‌گری چسبندگی ایجاد نشود

. میزان حرارت موجود و آمادگی قالب‌ها برای خط برش بوسیله متخصصان کارخانه اندازه‌گیری می‌شود

تا پس از اعلام آمادگی قالبها به خط برش منتقل شود

. بعلت تغییراتی که می‌تواند در مواد اولیه رخ دهد ، این مواد پیش از ورود به خط ،

.کنترل شده و آزمایش‌های شیمیایی روی آنها انجام می‌شود و پس از ورود به خط نیز بنا به کیفیتی که درون قالب‌ها دارد ،

تحت آزمایش و کنترل کیفی قرار می‌گیرند

. در این بخش از کارخانه سطح خارجی قالب‌ها برداشته می‌شود

تا یک سطح هموار و مشخصی از تمام قالب‌ها نمایان گردد در این قسمت دیوارهای جانبی قالب‌ها جدا و از واگن‌ها جدا می‌شوند

و آنگاه به بخش برش انتقال می‌یابند . در این بخش پس از دیواره برداری از قالب‌ها

، ابتدا برش‌های عرضی به قالبها داده می‌شود و آنگاه با دستگاههای برش و با دقت و توجه خاص کارکنان

و متخصصان کارخانه برش‌های طولی قالب‌ها انجام خواهد شد.

اندازه برش‌های طولی و عرضی قالب‌ها بسته به تقاضای مصرف کنندگان و بازار مصرف آن دارد

که قابل تنظیم و تغییر خواهد بود. پس از مرحله برش ، قالب‌ها بر روی واگن‌های مخصوصی قرار می‌گیرند تا به بخش بلوکی ، که مرحله پخت قالب هاست انتقال یابد . قالب‌های محصول در مرحله پخت وارد اتو کلاوها می‌شوند و در حرارت ۲۰۰ درجه سانتی گراد و با فشار ۱۲ اتمسفر پخته و عمل آوری می‌گردند. قالب‌ها در اتوکلاوها پس از پخت کامل به بخش  بارانداز محصولات آماده تحویل ، انتقال می‌یابند تا به تدریج به بازار مصرف عرضه شود.